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分散染料染色为什么出现色斑?如何防治

2017-02-27点击:1182
一.染料凝聚产生的原理 一般分散染料的颗粒直径在1pm左右,涤纶单纤维直径在15pm左右,单纤维之间空隙为5um左右。在正常情况下,染料颗粒可以自由通过单纤维之间的空隙,如果产生凝聚,染料颗粒直径可能超过5um之上,这样就被阻挡在单纤维间隙之外,难以完成染色反应。 凝聚的染料停留在织物上,长度超过100um时,就成了可见的斑点(染斑)。
 二.引起染料凝聚的原因 染料凝聚的原因是多方面的,一般是由于以下原因:
     1、操作原因:化料不完全;
     2、涤纶原料:涤纶低聚物较多;
     3、染色用水:硬度偏高,水中的金属离子影响;
     4、染色过程中升温速率过快。
三.如何避免染料凝聚 为了防止染料凝聚,加强染料的分散性,通常的办法就是加分散剂。分散染料在分散剂的协助下,才能在染料中形成一个分散均匀相,完成染色作用。 为了保持染料粒子在染色过程中有良好的悬浮分散状态,在商品染料中都拼人大量阴离子型表面活性剂,如扩散剂NNO、木质素磺酸钠等。但是在高温高压的染浴中,扩散剂NNO等容易从分散染料晶体颗粒表面解析下来,染料颗粒会进一步发生凝聚,粘附在布面,造成色斑染疵。
     解决这个问题可以从下列两方面着手:
           1、选择热稳定性好的分散剂。如苯酚或萘酚的磺酸钠盐与甲醛的缩合物等。
           2、在染浴中再添加其他表面活性剂,以增加染浴的稳定性。一般可加入非离子或阴离子型的表面活性剂。非离子型表面活性剂的浊点虽大多在100℃以下,渗透剂JFC的浊点只有50℃左右,但因已有阴离子型的表面活性剂存在,浊点会有提高,也可用于高温染色,只要品种和用量选用恰当,不仅可以起到良好的分散作用,还可以起缓染作用,达到匀染效果.